Информационный и Технический Центр meltROCK
Ваш единый ресурс для принятия обоснованных инженерных решений. Актуальные новости отрасли, экспертные статьи, полная техническая документация и сертификаты ГОСТ
→
Новости и Статьи
Интервью генерального директора Удиванова А.В.
Губернатор Челябинской области видит в композитах точку роста для региона.
Сравнительные свойства БНВ и стекловолокна
Физико-механические, теплофизические, электрические свойства, химическая стойкость волокна.
Армирующее фиброволокно: вчера, сегодня, завтра
Технологии получения типов волокон в экономическом аспекте существенно отличаются друг от друга.
Интервью генерального директора Удиванова А.В. с Basalt.Today
Композиты могут стать одной из новых точек роста региона, считают у губернатора Челябинской области. Что думают производители о перспективах развития композитной отрасли, в частности, базальтокомпозитов, а также с какими проблемами им приходится сталкиваться, мы узнали у генерального директора компании «Русский базальт», Алексея Удиванова.
Давайте познакомим с компанией «Русский базальт» тех читателей Basalt.Today, которые о вас еще не знают.
Компания «Русский базальт» образована в июле 2011 года, она достаточно молодая, летом нам исполнилось 6 лет. Мы организовали этот бизнес, когда поняли перспективы развития именно непрерывного базальтового волокна, базальтового ровинга, фибры. До этого мы производили теплозвукоизоляцию под торговой маркой LINEROCK и держали 7% российского теплозвукоизоляционного рынка.
В течение 1,5 лет после организации «Русского базальта» шел инвестиционный период, создание самого производства, и этот период был достаточно сложным для нас. Сложность заключалась в том, что непрерывное базальтовое волокно (НБВ) и базальтовая изоляция – совершено разные продукты, несмотря на то, что в качестве сырья везде используется щебень базальтовых пород. И поиск партнеров, которые могли бы помочь в организации производства, отладке технологий, оказался непростой задачей. На рынке консалтинга по базальту много специалистов, обладающих чисто теоретическими знаниями, не подтвержденными практическими навыками. Когда спрашиваешь, что и где они организовали, чтобы можно было посмотреть, возникает пауза.
К сожалению, в России, на момент принятия нами решения о запуске нового бизнеса, только одна компания в промышленных масштабах выпускала непрерывное базальтовое волокно хорошего качества и востребованное заказчиками. Но мы со специалистами нашли выход из ситуации и начали производить непрерывное волокно в Челябинске на территории завода «Теплоприбор». Сейчас у нас работают три печи, мы выпускаем в год 500-550 тонн НБВ. У нас есть несколько патентов на интеллектуальную собственность и зарегистрированная торговая марка MELTROCK. Мы — члены Южноуральской ТПП, члены «Опоры России» (где я вхожу в правление). Также мы члены Союза производителей композитов России (и члены НКО«Союзбазальт» — прим. ред.). Активно стараемся посещать различные специализированные выставки по композитам.
Среди ваших потребителей есть зарубежные заказчики или вы работаете на российский рынок?
Когда мы только запустились, рынок потребления нашей продукции на 90% был европейским. В 2013 году, к примеру, мы отгружали волокно в основном в Германию. Но сейчас доля Европы в структуре общих отгрузок значительно уменьшилась, отгрузки идут больше на территорию России. Это связано и с геополитикой, и с тем, что российский рынок композитов, пусть и с большим отставанием, начинает прирастать. Люди понимают, что это процесс неизбежный, что традиционные материалы заменяются композитными — более прочным, легкими и, как правило, дешевыми. Нам отрадно констатировать тот факт, что ежегодный прирост российского рынка заметен.
До определенного момента российские предприятия работали на привозном сырье. В то же время, например, в Челябинской области известно около 10 пригодных для производства базальтоволокна месторождений. Как сейчас обстоят дела с сырьевой базой?
Как и многие другие, мы запускались на сырье из Украины и первые года три работали только на украинском щебне. Сейчас для ввоза щебня из Украины нужно получить разовую лицензию на ввоз, а это достаточно трудоемкий процесс. Хотя мы в этом году такую лицензию получили благодаря поддержке правительства Челябинской области и «Опоры России» в лице её президента Калинина Александра Сергеевича, завезли определенный объем щебня украинского. Но это запасной вариант, так как с прошлого года основной щебень у нас российский.
В области действительно есть ряд месторождений, которые потенциально могут использоваться в качестве сырья для производства НБВ. Мы проводили исследования, экспериментальные плавки и нашли на Урале оптимальный карьер, с которым сейчас сотрудничаем. Этот щебень нас полностью устраивает и те риски, которые были при работе на украинском сырье, теперь отсутствуют.
Ваше мнение как производителя, почему до сих пор не велось развитие российских месторождений для производства НБВ?
Думаю, тут совокупность проблем.
Первое, как я уже говорил, это отсутствие инжиниринговых компаний, которые могли бы гарантированно создавать такие технологические линии. Если, например, для производства базальтовой теплоизоляции ты покупаешь готовый технологический комплекс, монтируешь, засыпаешь, грубо говоря, щебень, кокс, еще что-то и получаешь на выходе готовую продукцию, которую упаковываешь и перемещаешь на склад, то для НБВ такого нет. Отрасль до сих пор находится в зачаточном состоянии.
Отрадно, что появляется много дискуссий, различных бизнес-идей по организации производств на территории РФ, на территории стран из бывшего Советского Союза. Но если мы говорим про технологии, идей и предложений много, а по факту работают только две компании. Даже если сегодня появится инвестор, который захочет вложить деньги, куда он сможет пойти? Где он сможет купить эту технологию?
Второе — недостаточность сырьевой базы. Сейчас ситуация подтолкнула в том числе и нас к поиску. Мы всегда искали альтернативные источники сырья, но занимались этим так, среди прочего. В основном, возили вагонами из Украины. Да, щебень получался дорогой, но в структуре себестоимости стоимость сырья он стоит не на первом месте. Я знаю, что в разных уголках страны есть месторождения. Найти щебень и подстроить под него технологию возможно, не только с того карьера, с которым мы сейчас работаем. Это определенные затраты, это время, но если заниматься целенаправленно, это недешёвый, но решаемый вопрос.
Третье. До сих пор у нас в России сложно происходит переход с традиционных материалов на композиты. Где-то велико металлическое лобби, где-то в проектах заложены традиционные материалы, и строители не хотят слушать о чем-то более современном. Здесь возникает вопрос продвижения и работы с проектными организациями, потому что в них тоже не все люди современные, знания кого-то из них в определенной области морально устарели, а они не хотят расширять свой кругозор.
Но я чувствую, что потихоньку ситуация начинает меняться. Даже в Челябинской области, где больше половины бюджета формируют предприятия металлургической отрасли, задумались о развитии композитов. Сейчас определяется стратегия развития области до 2035 года, и при губернаторе было совещание, на котором говорилось о создании композитного кластера в регионе. Люди понимают, что процесс неизбежен, что нужно догонять. Посмотрите, все туда идут. Авиастроение, автогиганты, баллоны для природного газа, арматура, ветроэнергетика – везде композиты. Этот процесс не остановить, и он буде только нарастать.
На мой взгляд, композиты – это точка роста для ВВП страны. Я общаюсь с людьми, посещаю выставки, вижу, как ежегодно увеличивается число компаний и предприятий, которые там представлены. Видно, как все развивается, но в основном используется либо карбон, если нужны прочностные характеристики и вес, либо стекло, по причине небольшой доли базальта на рынке. И наша задача, как производителя, формировать нишу базальта, потому что у него много преимуществ по сравнению с тем же стеклом. А основное преимущества базальта перед карбоном в том, что карбон в десятки раз дороже: хороший карбон в Европе стоит до 100 евро за килограмм, а базальт – 3 евро за килограмм.
При этом первые исследование по базальтоволокну относятся к 70-х годам ХХ века. Полвека прошло…
Да- да, а воз и ныне там. Потому что европейские серьезные компании в преимуществах базальтоволокна убеждать не надо. Но когда речь доходит до крупных контрактов, они говорят: «Вы сегодня есть. Завтра вам надоест этим заниматься, а мы подстроим свою технологию под базальт. Нам нужен контракт на 50 лет, вы готовы это обеспечить?». Они взвешивают свои риски. Завтра либо какая-то геополитика произойдет, либо мы по каким-то причинам закроемся, и где компании будут брать базальт? Если стекло можно взять в одном, втором, третьем месте, то рынка базальтового волокна практически нет. Заводы, которые сейчас есть, незначительные, а сам рыно к находится на стадии зародыша.
Моя позиция в этом вопросе такая – должно быть как можно больше производств и у нас, и в других странах, чтобы рынок был сформирован. А потом уже конкурировать за счет качества, цены и так далее. И я очень рад, что есть портал Basalt.Today — вы как раз один из тех институтов, которые пропагандируют базальт.
А что можно сказать о пользе композитных кластеров для производителей НБВ?
Я рад, что в субъектах федерации создаются композитные кластеры. Хорошо, что это уже обсуждается, но мне пока непонятно, какие тут у производителей могут быть преференции и льготы. Пока сложно ответить на вопрос, зачем это производителю. Чтобы кластер был создан, нужно найти 10 компаний, объединенных кооперационными связями.
Ну, попал «Русский Базальт» в композитный кластер как производитель армирующего волокна для композитов. Да, у нас в области есть компании, которые используют нашу продукцию в своих изделиях, к примеру, «НПО Урал» (применяют нашу фибру в базальтопластиках для производства запчастей), «Композит Групп» (полимерная композитная арматура). Возможно, сюда можно привлечь какого-то поставщика, и мы найдем эти 10 компаний. Что это нам даст? Я пока не понимаю.
А чтобы процесс активно развивался, нужно понимание собственных интересов у всех участников. Когда у всех оно появится, кластер будет создан и даст еще один толчок к росту производства композитов. Я убежден, что за композитами – будущее.
Композиты могут стать одной из новых точек роста региона, считают у губернатора Челябинской области. Что думают производители о перспективах развития композитной отрасли, в частности, базальтокомпозитов, а также с какими проблемами им приходится сталкиваться, мы узнали у генерального директора компании «Русский базальт», Алексея Удиванова.
Давайте познакомим с компанией «Русский базальт» тех читателей Basalt.Today, которые о вас еще не знают.
Компания «Русский базальт» образована в июле 2011 года, она достаточно молодая, летом нам исполнилось 6 лет. Мы организовали этот бизнес, когда поняли перспективы развития именно непрерывного базальтового волокна, базальтового ровинга, фибры. До этого мы производили теплозвукоизоляцию под торговой маркой LINEROCK и держали 7% российского теплозвукоизоляционного рынка.
В течение 1,5 лет после организации «Русского базальта» шел инвестиционный период, создание самого производства, и этот период был достаточно сложным для нас. Сложность заключалась в том, что непрерывное базальтовое волокно (НБВ) и базальтовая изоляция – совершено разные продукты, несмотря на то, что в качестве сырья везде используется щебень базальтовых пород. И поиск партнеров, которые могли бы помочь в организации производства, отладке технологий, оказался непростой задачей. На рынке консалтинга по базальту много специалистов, обладающих чисто теоретическими знаниями, не подтвержденными практическими навыками. Когда спрашиваешь, что и где они организовали, чтобы можно было посмотреть, возникает пауза.
К сожалению, в России, на момент принятия нами решения о запуске нового бизнеса, только одна компания в промышленных масштабах выпускала непрерывное базальтовое волокно хорошего качества и востребованное заказчиками. Но мы со специалистами нашли выход из ситуации и начали производить непрерывное волокно в Челябинске на территории завода «Теплоприбор». Сейчас у нас работают три печи, мы выпускаем в год 500-550 тонн НБВ. У нас есть несколько патентов на интеллектуальную собственность и зарегистрированная торговая марка MELTROCK. Мы — члены Южноуральской ТПП, члены «Опоры России» (где я вхожу в правление). Также мы члены Союза производителей композитов России (и члены НКО«Союзбазальт» — прим. ред.). Активно стараемся посещать различные специализированные выставки по композитам.
Среди ваших потребителей есть зарубежные заказчики или вы работаете на российский рынок?
Когда мы только запустились, рынок потребления нашей продукции на 90% был европейским. В 2013 году, к примеру, мы отгружали волокно в основном в Германию. Но сейчас доля Европы в структуре общих отгрузок значительно уменьшилась, отгрузки идут больше на территорию России. Это связано и с геополитикой, и с тем, что российский рынок композитов, пусть и с большим отставанием, начинает прирастать. Люди понимают, что это процесс неизбежный, что традиционные материалы заменяются композитными — более прочным, легкими и, как правило, дешевыми. Нам отрадно констатировать тот факт, что ежегодный прирост российского рынка заметен.
До определенного момента российские предприятия работали на привозном сырье. В то же время, например, в Челябинской области известно около 10 пригодных для производства базальтоволокна месторождений. Как сейчас обстоят дела с сырьевой базой?
Как и многие другие, мы запускались на сырье из Украины и первые года три работали только на украинском щебне. Сейчас для ввоза щебня из Украины нужно получить разовую лицензию на ввоз, а это достаточно трудоемкий процесс. Хотя мы в этом году такую лицензию получили благодаря поддержке правительства Челябинской области и «Опоры России» в лице её президента Калинина Александра Сергеевича, завезли определенный объем щебня украинского. Но это запасной вариант, так как с прошлого года основной щебень у нас российский.
В области действительно есть ряд месторождений, которые потенциально могут использоваться в качестве сырья для производства НБВ. Мы проводили исследования, экспериментальные плавки и нашли на Урале оптимальный карьер, с которым сейчас сотрудничаем. Этот щебень нас полностью устраивает и те риски, которые были при работе на украинском сырье, теперь отсутствуют.
Ваше мнение как производителя, почему до сих пор не велось развитие российских месторождений для производства НБВ?
Думаю, тут совокупность проблем.
Первое, как я уже говорил, это отсутствие инжиниринговых компаний, которые могли бы гарантированно создавать такие технологические линии. Если, например, для производства базальтовой теплоизоляции ты покупаешь готовый технологический комплекс, монтируешь, засыпаешь, грубо говоря, щебень, кокс, еще что-то и получаешь на выходе готовую продукцию, которую упаковываешь и перемещаешь на склад, то для НБВ такого нет. Отрасль до сих пор находится в зачаточном состоянии.
Отрадно, что появляется много дискуссий, различных бизнес-идей по организации производств на территории РФ, на территории стран из бывшего Советского Союза. Но если мы говорим про технологии, идей и предложений много, а по факту работают только две компании. Даже если сегодня появится инвестор, который захочет вложить деньги, куда он сможет пойти? Где он сможет купить эту технологию?
Второе — недостаточность сырьевой базы. Сейчас ситуация подтолкнула в том числе и нас к поиску. Мы всегда искали альтернативные источники сырья, но занимались этим так, среди прочего. В основном, возили вагонами из Украины. Да, щебень получался дорогой, но в структуре себестоимости стоимость сырья он стоит не на первом месте. Я знаю, что в разных уголках страны есть месторождения. Найти щебень и подстроить под него технологию возможно, не только с того карьера, с которым мы сейчас работаем. Это определенные затраты, это время, но если заниматься целенаправленно, это недешёвый, но решаемый вопрос.
Третье. До сих пор у нас в России сложно происходит переход с традиционных материалов на композиты. Где-то велико металлическое лобби, где-то в проектах заложены традиционные материалы, и строители не хотят слушать о чем-то более современном. Здесь возникает вопрос продвижения и работы с проектными организациями, потому что в них тоже не все люди современные, знания кого-то из них в определенной области морально устарели, а они не хотят расширять свой кругозор.
Но я чувствую, что потихоньку ситуация начинает меняться. Даже в Челябинской области, где больше половины бюджета формируют предприятия металлургической отрасли, задумались о развитии композитов. Сейчас определяется стратегия развития области до 2035 года, и при губернаторе было совещание, на котором говорилось о создании композитного кластера в регионе. Люди понимают, что процесс неизбежен, что нужно догонять. Посмотрите, все туда идут. Авиастроение, автогиганты, баллоны для природного газа, арматура, ветроэнергетика – везде композиты. Этот процесс не остановить, и он буде только нарастать.
На мой взгляд, композиты – это точка роста для ВВП страны. Я общаюсь с людьми, посещаю выставки, вижу, как ежегодно увеличивается число компаний и предприятий, которые там представлены. Видно, как все развивается, но в основном используется либо карбон, если нужны прочностные характеристики и вес, либо стекло, по причине небольшой доли базальта на рынке. И наша задача, как производителя, формировать нишу базальта, потому что у него много преимуществ по сравнению с тем же стеклом. А основное преимущества базальта перед карбоном в том, что карбон в десятки раз дороже: хороший карбон в Европе стоит до 100 евро за килограмм, а базальт – 3 евро за килограмм.
При этом первые исследование по базальтоволокну относятся к 70-х годам ХХ века. Полвека прошло…
Да- да, а воз и ныне там. Потому что европейские серьезные компании в преимуществах базальтоволокна убеждать не надо. Но когда речь доходит до крупных контрактов, они говорят: «Вы сегодня есть. Завтра вам надоест этим заниматься, а мы подстроим свою технологию под базальт. Нам нужен контракт на 50 лет, вы готовы это обеспечить?». Они взвешивают свои риски. Завтра либо какая-то геополитика произойдет, либо мы по каким-то причинам закроемся, и где компании будут брать базальт? Если стекло можно взять в одном, втором, третьем месте, то рынка базальтового волокна практически нет. Заводы, которые сейчас есть, незначительные, а сам рыно к находится на стадии зародыша.
Моя позиция в этом вопросе такая – должно быть как можно больше производств и у нас, и в других странах, чтобы рынок был сформирован. А потом уже конкурировать за счет качества, цены и так далее. И я очень рад, что есть портал Basalt.Today — вы как раз один из тех институтов, которые пропагандируют базальт.
А что можно сказать о пользе композитных кластеров для производителей НБВ?
Я рад, что в субъектах федерации создаются композитные кластеры. Хорошо, что это уже обсуждается, но мне пока непонятно, какие тут у производителей могут быть преференции и льготы. Пока сложно ответить на вопрос, зачем это производителю. Чтобы кластер был создан, нужно найти 10 компаний, объединенных кооперационными связями.
Ну, попал «Русский Базальт» в композитный кластер как производитель армирующего волокна для композитов. Да, у нас в области есть компании, которые используют нашу продукцию в своих изделиях, к примеру, «НПО Урал» (применяют нашу фибру в базальтопластиках для производства запчастей), «Композит Групп» (полимерная композитная арматура). Возможно, сюда можно привлечь какого-то поставщика, и мы найдем эти 10 компаний. Что это нам даст? Я пока не понимаю.
А чтобы процесс активно развивался, нужно понимание собственных интересов у всех участников. Когда у всех оно появится, кластер будет создан и даст еще один толчок к росту производства композитов. Я убежден, что за композитами – будущее.
Армирующее фиброволокно: вчера, сегодня, завтра
Сегодня существует три основных направления производства базальтового армирующего фиброволокна:
1. композитные базальтовые штапельные волокна;
2. базальтохолст;
3. базальтовое непрерывное волокно (БНВ).
К первой группе относятся базальтоволокнистые материалы, получаемые на основе базальтового супер тонкого волокна (БСТВ). Они превышают качество изделий из тонкого волокна (БТВ) практически по всем показателям: долговечность, гигроскопичность, теплопроводность, химическая устойчивость и т. д. К тому же, номенклатура изделий на основе базальтового супер тонкого волокна значительно шире, чем на основе тонкого волокна. Плиты из базальтового тонкого волокна формуются в основном на фенол формальдегидных термореактивных смолах, кремнийорганических лаках и битумных связующих.
Технологии получения этих типов волокон в экономическом аспекте существенно отличаются друг от друга. Затраты на получение БСТВ в 2,5–3 раза выше, чем для получения БТВ.
Компания «Русский базальт» производит армирующее фиброволокно ТУ-5952-002-91341008–2012.
Что такое базальтохолст?
Базальтохолст — это нетканый материал, состоящий из равномерно распределенных волокон. Эти волокна соединяются друг с другом с помощью органических добавок, главным образом термореактивных смол. Они образуют холст, который после полимеризации скручивается в рулон и упаковывается для последующей отгрузки. Базальтохолст не подвержен воздействию атмосферных факторов, ультрафиолетовому излучению, материал гибкий и прочный при растяжении, не поддается гниению и сохраняет постоянство размеров. Наряду с пористостью, облегчающей его хорошую пропитываемость, он обладает высокой химической стойкостью, герметизирующими, антикоррозионными и огнезащитными свойствами.
Существует два способа производства базальтохолста: сухой и влажный. Эти способы позволяют получать различные типы холста, которые отвечают техническим требованиям многих отраслей промышленности: производство изоляционных материалов, автомобильная промышленность, строительство и т. д. Базальтохолст используется в качестве гидроизолирующего и упрочняющего материала, стабилизационного или разделительного слоя, материала для отделки поверхности или для звукоизоляции.
Особенности базальтового армирующего фиброволкна:
В настоящее время в мире армирующее фиброволокно представляет собой большой интерес, что связано с рядом факторов:
Кратко технологии производства БНВ можно представить в виде следующей последовательности операций:
Сегодня существует три основных направления производства базальтового армирующего фиброволокна:
1. композитные базальтовые штапельные волокна;
2. базальтохолст;
3. базальтовое непрерывное волокно (БНВ).
К первой группе относятся базальтоволокнистые материалы, получаемые на основе базальтового супер тонкого волокна (БСТВ). Они превышают качество изделий из тонкого волокна (БТВ) практически по всем показателям: долговечность, гигроскопичность, теплопроводность, химическая устойчивость и т. д. К тому же, номенклатура изделий на основе базальтового супер тонкого волокна значительно шире, чем на основе тонкого волокна. Плиты из базальтового тонкого волокна формуются в основном на фенол формальдегидных термореактивных смолах, кремнийорганических лаках и битумных связующих.
Технологии получения этих типов волокон в экономическом аспекте существенно отличаются друг от друга. Затраты на получение БСТВ в 2,5–3 раза выше, чем для получения БТВ.
Компания «Русский базальт» производит армирующее фиброволокно ТУ-5952-002-91341008–2012.
Что такое базальтохолст?
Базальтохолст — это нетканый материал, состоящий из равномерно распределенных волокон. Эти волокна соединяются друг с другом с помощью органических добавок, главным образом термореактивных смол. Они образуют холст, который после полимеризации скручивается в рулон и упаковывается для последующей отгрузки. Базальтохолст не подвержен воздействию атмосферных факторов, ультрафиолетовому излучению, материал гибкий и прочный при растяжении, не поддается гниению и сохраняет постоянство размеров. Наряду с пористостью, облегчающей его хорошую пропитываемость, он обладает высокой химической стойкостью, герметизирующими, антикоррозионными и огнезащитными свойствами.
Существует два способа производства базальтохолста: сухой и влажный. Эти способы позволяют получать различные типы холста, которые отвечают техническим требованиям многих отраслей промышленности: производство изоляционных материалов, автомобильная промышленность, строительство и т. д. Базальтохолст используется в качестве гидроизолирующего и упрочняющего материала, стабилизационного или разделительного слоя, материала для отделки поверхности или для звукоизоляции.
Особенности базальтового армирующего фиброволкна:
В настоящее время в мире армирующее фиброволокно представляет собой большой интерес, что связано с рядом факторов:
- БНВ имеют ряд характеристик, которые выгодно отличают их от стекловолокна по прочности, химической стойкости и температуре применения;
- по своим характеристикам БНВ занимает промежуточное положение между стекловолокном и углеродными волокнами;
- базальтовые породы — исходное сырье для производства БНВ — отличаются доступностью и дешевизной;
- производство осуществляется по одностадийной технологии: базальтовое сырье — волокно;
- развитие технологий и оборудования для производства БНВ за последние годы позволяет обеспечить себестоимость промышленного производства ниже уровня производства стекловолокна.
Кратко технологии производства БНВ можно представить в виде следующей последовательности операций:
- плавление базальтов и получение расплава;
- гомогенизация расплава и подготовка его к выработке;
- выработка расплава через фильерный питатель;
- вытяжка первичных волокон, нанесение замасливателя и намотка на бобины.
Бесплатно получите образцы продукции для испытаний
Все права защищены. Политика конфиденциальности.
