Информационный и Инжиниринговый Центр meltROCK
Ваш единый ресурс для принятия обоснованных инженерных решений. Актуальные новости отрасли, экспертные статьи, полная техническая документация и сертификаты ГОСТ
→
Интервью генерального директора Удиванова А.В.
Губернатор Челябинской области видит в композитах точку роста для региона.
Карбо-базальт: новый вид композитных материалов
Физико-механические, теплофизические, электрические свойства, химическая стойкость волокна.
Новости и Статьи
Армирующее фиброволокно: вчера, сегодня, завтра
Технологии получения типов волокон в экономическом аспекте существенно отличаются друг от друга.
Технологический аудит
Анализ сырья (базальтовые породы вашего региона), экономика цеха.
Поставка линий «под ключ»
Оборудование для плавки, фиброобразования, пропитки и намотки. Гарантия производительности.
Запуск и обучение
Пусконаладка на вашей площадке, обучение технологов. Выход на мощность за 45 дней.
Инжиниринговый центр
Разрабатываем и запускаем рентабельные предприятия для выпуска широкого спектра базальтовой продукции
Интервью генерального директора Удиванова А.В. с Basalt.Today
Композиты могут стать одной из новых точек роста региона, считают у губернатора Челябинской области. Что думают производители о перспективах развития композитной отрасли, в частности, базальтокомпозитов, а также с какими проблемами им приходится сталкиваться, мы узнали у генерального директора компании «Русский базальт», Алексея Удиванова.
Давайте познакомим с компанией «Русский базальт» тех читателей Basalt.Today, которые о вас еще не знают.
Компания «Русский базальт» образована в июле 2011 года, она достаточно молодая, летом нам исполнилось 6 лет. Мы организовали этот бизнес, когда поняли перспективы развития именно непрерывного базальтового волокна, базальтового ровинга, фибры. До этого мы производили теплозвукоизоляцию под торговой маркой LINEROCK и держали 7% российского теплозвукоизоляционного рынка.
В течение 1,5 лет после организации «Русского базальта» шел инвестиционный период, создание самого производства, и этот период был достаточно сложным для нас. Сложность заключалась в том, что непрерывное базальтовое волокно (НБВ) и базальтовая изоляция – совершено разные продукты, несмотря на то, что в качестве сырья везде используется щебень базальтовых пород. И поиск партнеров, которые могли бы помочь в организации производства, отладке технологий, оказался непростой задачей. На рынке консалтинга по базальту много специалистов, обладающих чисто теоретическими знаниями, не подтвержденными практическими навыками. Когда спрашиваешь, что и где они организовали, чтобы можно было посмотреть, возникает пауза.
К сожалению, в России, на момент принятия нами решения о запуске нового бизнеса, только одна компания в промышленных масштабах выпускала непрерывное базальтовое волокно хорошего качества и востребованное заказчиками. Но мы со специалистами нашли выход из ситуации и начали производить непрерывное волокно в Челябинске на территории завода «Теплоприбор». Сейчас у нас работают три печи, мы выпускаем в год 500-550 тонн НБВ. У нас есть несколько патентов на интеллектуальную собственность и зарегистрированная торговая марка MELTROCK. Мы — члены Южноуральской ТПП, члены «Опоры России» (где я вхожу в правление). Также мы члены Союза производителей композитов России (и члены НКО«Союзбазальт» — прим. ред.). Активно стараемся посещать различные специализированные выставки по композитам.
Среди ваших потребителей есть зарубежные заказчики или вы работаете на российский рынок?
Когда мы только запустились, рынок потребления нашей продукции на 90% был европейским. В 2013 году, к примеру, мы отгружали волокно в основном в Германию. Но сейчас доля Европы в структуре общих отгрузок значительно уменьшилась, отгрузки идут больше на территорию России. Это связано и с геополитикой, и с тем, что российский рынок композитов, пусть и с большим отставанием, начинает прирастать. Люди понимают, что это процесс неизбежный, что традиционные материалы заменяются композитными — более прочным, легкими и, как правило, дешевыми. Нам отрадно констатировать тот факт, что ежегодный прирост российского рынка заметен.
До определенного момента российские предприятия работали на привозном сырье. В то же время, например, в Челябинской области известно около 10 пригодных для производства базальтоволокна месторождений. Как сейчас обстоят дела с сырьевой базой?
Как и многие другие, мы запускались на сырье из Украины и первые года три работали только на украинском щебне. Сейчас для ввоза щебня из Украины нужно получить разовую лицензию на ввоз, а это достаточно трудоемкий процесс. Хотя мы в этом году такую лицензию получили благодаря поддержке правительства Челябинской области и «Опоры России» в лице её президента Калинина Александра Сергеевича, завезли определенный объем щебня украинского. Но это запасной вариант, так как с прошлого года основной щебень у нас российский.
В области действительно есть ряд месторождений, которые потенциально могут использоваться в качестве сырья для производства НБВ. Мы проводили исследования, экспериментальные плавки и нашли на Урале оптимальный карьер, с которым сейчас сотрудничаем. Этот щебень нас полностью устраивает и те риски, которые были при работе на украинском сырье, теперь отсутствуют.
Ваше мнение как производителя, почему до сих пор не велось развитие российских месторождений для производства НБВ?
Думаю, тут совокупность проблем.
Первое, как я уже говорил, это отсутствие инжиниринговых компаний, которые могли бы гарантированно создавать такие технологические линии. Если, например, для производства базальтовой теплоизоляции ты покупаешь готовый технологический комплекс, монтируешь, засыпаешь, грубо говоря, щебень, кокс, еще что-то и получаешь на выходе готовую продукцию, которую упаковываешь и перемещаешь на склад, то для НБВ такого нет. Отрасль до сих пор находится в зачаточном состоянии.
Отрадно, что появляется много дискуссий, различных бизнес-идей по организации производств на территории РФ, на территории стран из бывшего Советского Союза. Но если мы говорим про технологии, идей и предложений много, а по факту работают только две компании. Даже если сегодня появится инвестор, который захочет вложить деньги, куда он сможет пойти? Где он сможет купить эту технологию?
Второе — недостаточность сырьевой базы. Сейчас ситуация подтолкнула в том числе и нас к поиску. Мы всегда искали альтернативные источники сырья, но занимались этим так, среди прочего. В основном, возили вагонами из Украины. Да, щебень получался дорогой, но в структуре себестоимости стоимость сырья он стоит не на первом месте. Я знаю, что в разных уголках страны есть месторождения. Найти щебень и подстроить под него технологию возможно, не только с того карьера, с которым мы сейчас работаем. Это определенные затраты, это время, но если заниматься целенаправленно, это недешёвый, но решаемый вопрос.
Третье. До сих пор у нас в России сложно происходит переход с традиционных материалов на композиты. Где-то велико металлическое лобби, где-то в проектах заложены традиционные материалы, и строители не хотят слушать о чем-то более современном. Здесь возникает вопрос продвижения и работы с проектными организациями, потому что в них тоже не все люди современные, знания кого-то из них в определенной области морально устарели, а они не хотят расширять свой кругозор.
Но я чувствую, что потихоньку ситуация начинает меняться. Даже в Челябинской области, где больше половины бюджета формируют предприятия металлургической отрасли, задумались о развитии композитов. Сейчас определяется стратегия развития области до 2035 года, и при губернаторе было совещание, на котором говорилось о создании композитного кластера в регионе. Люди понимают, что процесс неизбежен, что нужно догонять. Посмотрите, все туда идут. Авиастроение, автогиганты, баллоны для природного газа, арматура, ветроэнергетика – везде композиты. Этот процесс не остановить, и он буде только нарастать.
На мой взгляд, композиты – это точка роста для ВВП страны. Я общаюсь с людьми, посещаю выставки, вижу, как ежегодно увеличивается число компаний и предприятий, которые там представлены. Видно, как все развивается, но в основном используется либо карбон, если нужны прочностные характеристики и вес, либо стекло, по причине небольшой доли базальта на рынке. И наша задача, как производителя, формировать нишу базальта, потому что у него много преимуществ по сравнению с тем же стеклом. А основное преимущества базальта перед карбоном в том, что карбон в десятки раз дороже: хороший карбон в Европе стоит до 100 евро за килограмм, а базальт – 3 евро за килограмм.
При этом первые исследование по базальтоволокну относятся к 70-х годам ХХ века. Полвека прошло…
Да- да, а воз и ныне там. Потому что европейские серьезные компании в преимуществах базальтоволокна убеждать не надо. Но когда речь доходит до крупных контрактов, они говорят: «Вы сегодня есть. Завтра вам надоест этим заниматься, а мы подстроим свою технологию под базальт. Нам нужен контракт на 50 лет, вы готовы это обеспечить?». Они взвешивают свои риски. Завтра либо какая-то геополитика произойдет, либо мы по каким-то причинам закроемся, и где компании будут брать базальт? Если стекло можно взять в одном, втором, третьем месте, то рынка базальтового волокна практически нет. Заводы, которые сейчас есть, незначительные, а сам рыно к находится на стадии зародыша.
Моя позиция в этом вопросе такая – должно быть как можно больше производств и у нас, и в других странах, чтобы рынок был сформирован. А потом уже конкурировать за счет качества, цены и так далее. И я очень рад, что есть портал Basalt.Today — вы как раз один из тех институтов, которые пропагандируют базальт.
А что можно сказать о пользе композитных кластеров для производителей НБВ?
Я рад, что в субъектах федерации создаются композитные кластеры. Хорошо, что это уже обсуждается, но мне пока непонятно, какие тут у производителей могут быть преференции и льготы. Пока сложно ответить на вопрос, зачем это производителю. Чтобы кластер был создан, нужно найти 10 компаний, объединенных кооперационными связями.
Ну, попал «Русский Базальт» в композитный кластер как производитель армирующего волокна для композитов. Да, у нас в области есть компании, которые используют нашу продукцию в своих изделиях, к примеру, «НПО Урал» (применяют нашу фибру в базальтопластиках для производства запчастей), «Композит Групп» (полимерная композитная арматура). Возможно, сюда можно привлечь какого-то поставщика, и мы найдем эти 10 компаний. Что это нам даст? Я пока не понимаю.
А чтобы процесс активно развивался, нужно понимание собственных интересов у всех участников. Когда у всех оно появится, кластер будет создан и даст еще один толчок к росту производства композитов. Я убежден, что за композитами – будущее.
Композиты могут стать одной из новых точек роста региона, считают у губернатора Челябинской области. Что думают производители о перспективах развития композитной отрасли, в частности, базальтокомпозитов, а также с какими проблемами им приходится сталкиваться, мы узнали у генерального директора компании «Русский базальт», Алексея Удиванова.
Давайте познакомим с компанией «Русский базальт» тех читателей Basalt.Today, которые о вас еще не знают.
Компания «Русский базальт» образована в июле 2011 года, она достаточно молодая, летом нам исполнилось 6 лет. Мы организовали этот бизнес, когда поняли перспективы развития именно непрерывного базальтового волокна, базальтового ровинга, фибры. До этого мы производили теплозвукоизоляцию под торговой маркой LINEROCK и держали 7% российского теплозвукоизоляционного рынка.
В течение 1,5 лет после организации «Русского базальта» шел инвестиционный период, создание самого производства, и этот период был достаточно сложным для нас. Сложность заключалась в том, что непрерывное базальтовое волокно (НБВ) и базальтовая изоляция – совершено разные продукты, несмотря на то, что в качестве сырья везде используется щебень базальтовых пород. И поиск партнеров, которые могли бы помочь в организации производства, отладке технологий, оказался непростой задачей. На рынке консалтинга по базальту много специалистов, обладающих чисто теоретическими знаниями, не подтвержденными практическими навыками. Когда спрашиваешь, что и где они организовали, чтобы можно было посмотреть, возникает пауза.
К сожалению, в России, на момент принятия нами решения о запуске нового бизнеса, только одна компания в промышленных масштабах выпускала непрерывное базальтовое волокно хорошего качества и востребованное заказчиками. Но мы со специалистами нашли выход из ситуации и начали производить непрерывное волокно в Челябинске на территории завода «Теплоприбор». Сейчас у нас работают три печи, мы выпускаем в год 500-550 тонн НБВ. У нас есть несколько патентов на интеллектуальную собственность и зарегистрированная торговая марка MELTROCK. Мы — члены Южноуральской ТПП, члены «Опоры России» (где я вхожу в правление). Также мы члены Союза производителей композитов России (и члены НКО«Союзбазальт» — прим. ред.). Активно стараемся посещать различные специализированные выставки по композитам.
Среди ваших потребителей есть зарубежные заказчики или вы работаете на российский рынок?
Когда мы только запустились, рынок потребления нашей продукции на 90% был европейским. В 2013 году, к примеру, мы отгружали волокно в основном в Германию. Но сейчас доля Европы в структуре общих отгрузок значительно уменьшилась, отгрузки идут больше на территорию России. Это связано и с геополитикой, и с тем, что российский рынок композитов, пусть и с большим отставанием, начинает прирастать. Люди понимают, что это процесс неизбежный, что традиционные материалы заменяются композитными — более прочным, легкими и, как правило, дешевыми. Нам отрадно констатировать тот факт, что ежегодный прирост российского рынка заметен.
До определенного момента российские предприятия работали на привозном сырье. В то же время, например, в Челябинской области известно около 10 пригодных для производства базальтоволокна месторождений. Как сейчас обстоят дела с сырьевой базой?
Как и многие другие, мы запускались на сырье из Украины и первые года три работали только на украинском щебне. Сейчас для ввоза щебня из Украины нужно получить разовую лицензию на ввоз, а это достаточно трудоемкий процесс. Хотя мы в этом году такую лицензию получили благодаря поддержке правительства Челябинской области и «Опоры России» в лице её президента Калинина Александра Сергеевича, завезли определенный объем щебня украинского. Но это запасной вариант, так как с прошлого года основной щебень у нас российский.
В области действительно есть ряд месторождений, которые потенциально могут использоваться в качестве сырья для производства НБВ. Мы проводили исследования, экспериментальные плавки и нашли на Урале оптимальный карьер, с которым сейчас сотрудничаем. Этот щебень нас полностью устраивает и те риски, которые были при работе на украинском сырье, теперь отсутствуют.
Ваше мнение как производителя, почему до сих пор не велось развитие российских месторождений для производства НБВ?
Думаю, тут совокупность проблем.
Первое, как я уже говорил, это отсутствие инжиниринговых компаний, которые могли бы гарантированно создавать такие технологические линии. Если, например, для производства базальтовой теплоизоляции ты покупаешь готовый технологический комплекс, монтируешь, засыпаешь, грубо говоря, щебень, кокс, еще что-то и получаешь на выходе готовую продукцию, которую упаковываешь и перемещаешь на склад, то для НБВ такого нет. Отрасль до сих пор находится в зачаточном состоянии.
Отрадно, что появляется много дискуссий, различных бизнес-идей по организации производств на территории РФ, на территории стран из бывшего Советского Союза. Но если мы говорим про технологии, идей и предложений много, а по факту работают только две компании. Даже если сегодня появится инвестор, который захочет вложить деньги, куда он сможет пойти? Где он сможет купить эту технологию?
Второе — недостаточность сырьевой базы. Сейчас ситуация подтолкнула в том числе и нас к поиску. Мы всегда искали альтернативные источники сырья, но занимались этим так, среди прочего. В основном, возили вагонами из Украины. Да, щебень получался дорогой, но в структуре себестоимости стоимость сырья он стоит не на первом месте. Я знаю, что в разных уголках страны есть месторождения. Найти щебень и подстроить под него технологию возможно, не только с того карьера, с которым мы сейчас работаем. Это определенные затраты, это время, но если заниматься целенаправленно, это недешёвый, но решаемый вопрос.
Третье. До сих пор у нас в России сложно происходит переход с традиционных материалов на композиты. Где-то велико металлическое лобби, где-то в проектах заложены традиционные материалы, и строители не хотят слушать о чем-то более современном. Здесь возникает вопрос продвижения и работы с проектными организациями, потому что в них тоже не все люди современные, знания кого-то из них в определенной области морально устарели, а они не хотят расширять свой кругозор.
Но я чувствую, что потихоньку ситуация начинает меняться. Даже в Челябинской области, где больше половины бюджета формируют предприятия металлургической отрасли, задумались о развитии композитов. Сейчас определяется стратегия развития области до 2035 года, и при губернаторе было совещание, на котором говорилось о создании композитного кластера в регионе. Люди понимают, что процесс неизбежен, что нужно догонять. Посмотрите, все туда идут. Авиастроение, автогиганты, баллоны для природного газа, арматура, ветроэнергетика – везде композиты. Этот процесс не остановить, и он буде только нарастать.
На мой взгляд, композиты – это точка роста для ВВП страны. Я общаюсь с людьми, посещаю выставки, вижу, как ежегодно увеличивается число компаний и предприятий, которые там представлены. Видно, как все развивается, но в основном используется либо карбон, если нужны прочностные характеристики и вес, либо стекло, по причине небольшой доли базальта на рынке. И наша задача, как производителя, формировать нишу базальта, потому что у него много преимуществ по сравнению с тем же стеклом. А основное преимущества базальта перед карбоном в том, что карбон в десятки раз дороже: хороший карбон в Европе стоит до 100 евро за килограмм, а базальт – 3 евро за килограмм.
При этом первые исследование по базальтоволокну относятся к 70-х годам ХХ века. Полвека прошло…
Да- да, а воз и ныне там. Потому что европейские серьезные компании в преимуществах базальтоволокна убеждать не надо. Но когда речь доходит до крупных контрактов, они говорят: «Вы сегодня есть. Завтра вам надоест этим заниматься, а мы подстроим свою технологию под базальт. Нам нужен контракт на 50 лет, вы готовы это обеспечить?». Они взвешивают свои риски. Завтра либо какая-то геополитика произойдет, либо мы по каким-то причинам закроемся, и где компании будут брать базальт? Если стекло можно взять в одном, втором, третьем месте, то рынка базальтового волокна практически нет. Заводы, которые сейчас есть, незначительные, а сам рыно к находится на стадии зародыша.
Моя позиция в этом вопросе такая – должно быть как можно больше производств и у нас, и в других странах, чтобы рынок был сформирован. А потом уже конкурировать за счет качества, цены и так далее. И я очень рад, что есть портал Basalt.Today — вы как раз один из тех институтов, которые пропагандируют базальт.
А что можно сказать о пользе композитных кластеров для производителей НБВ?
Я рад, что в субъектах федерации создаются композитные кластеры. Хорошо, что это уже обсуждается, но мне пока непонятно, какие тут у производителей могут быть преференции и льготы. Пока сложно ответить на вопрос, зачем это производителю. Чтобы кластер был создан, нужно найти 10 компаний, объединенных кооперационными связями.
Ну, попал «Русский Базальт» в композитный кластер как производитель армирующего волокна для композитов. Да, у нас в области есть компании, которые используют нашу продукцию в своих изделиях, к примеру, «НПО Урал» (применяют нашу фибру в базальтопластиках для производства запчастей), «Композит Групп» (полимерная композитная арматура). Возможно, сюда можно привлечь какого-то поставщика, и мы найдем эти 10 компаний. Что это нам даст? Я пока не понимаю.
А чтобы процесс активно развивался, нужно понимание собственных интересов у всех участников. Когда у всех оно появится, кластер будет создан и даст еще один толчок к росту производства композитов. Я убежден, что за композитами – будущее.
Армирующее фиброволокно: вчера, сегодня, завтра
Сегодня существует три основных направления производства базальтового армирующего фиброволокна:
1. композитные базальтовые штапельные волокна;
2. базальтохолст;
3. базальтовое непрерывное волокно (БНВ).
К первой группе относятся базальтоволокнистые материалы, получаемые на основе базальтового супер тонкого волокна (БСТВ). Они превышают качество изделий из тонкого волокна (БТВ) практически по всем показателям: долговечность, гигроскопичность, теплопроводность, химическая устойчивость и т. д. К тому же, номенклатура изделий на основе базальтового супер тонкого волокна значительно шире, чем на основе тонкого волокна. Плиты из базальтового тонкого волокна формуются в основном на фенол формальдегидных термореактивных смолах, кремнийорганических лаках и битумных связующих.
Технологии получения этих типов волокон в экономическом аспекте существенно отличаются друг от друга. Затраты на получение БСТВ в 2,5–3 раза выше, чем для получения БТВ.
Компания «Русский базальт» производит армирующее фиброволокно ТУ-5952-002-91341008–2012.
Что такое базальтохолст?
Базальтохолст — это нетканый материал, состоящий из равномерно распределенных волокон. Эти волокна соединяются друг с другом с помощью органических добавок, главным образом термореактивных смол. Они образуют холст, который после полимеризации скручивается в рулон и упаковывается для последующей отгрузки. Базальтохолст не подвержен воздействию атмосферных факторов, ультрафиолетовому излучению, материал гибкий и прочный при растяжении, не поддается гниению и сохраняет постоянство размеров. Наряду с пористостью, облегчающей его хорошую пропитываемость, он обладает высокой химической стойкостью, герметизирующими, антикоррозионными и огнезащитными свойствами.
Существует два способа производства базальтохолста: сухой и влажный. Эти способы позволяют получать различные типы холста, которые отвечают техническим требованиям многих отраслей промышленности: производство изоляционных материалов, автомобильная промышленность, строительство и т. д. Базальтохолст используется в качестве гидроизолирующего и упрочняющего материала, стабилизационного или разделительного слоя, материала для отделки поверхности или для звукоизоляции.
Особенности базальтового армирующего фиброволкна:
В настоящее время в мире армирующее фиброволокно представляет собой большой интерес, что связано с рядом факторов:
Кратко технологии производства БНВ можно представить в виде следующей последовательности операций:
Сегодня существует три основных направления производства базальтового армирующего фиброволокна:
1. композитные базальтовые штапельные волокна;
2. базальтохолст;
3. базальтовое непрерывное волокно (БНВ).
К первой группе относятся базальтоволокнистые материалы, получаемые на основе базальтового супер тонкого волокна (БСТВ). Они превышают качество изделий из тонкого волокна (БТВ) практически по всем показателям: долговечность, гигроскопичность, теплопроводность, химическая устойчивость и т. д. К тому же, номенклатура изделий на основе базальтового супер тонкого волокна значительно шире, чем на основе тонкого волокна. Плиты из базальтового тонкого волокна формуются в основном на фенол формальдегидных термореактивных смолах, кремнийорганических лаках и битумных связующих.
Технологии получения этих типов волокон в экономическом аспекте существенно отличаются друг от друга. Затраты на получение БСТВ в 2,5–3 раза выше, чем для получения БТВ.
Компания «Русский базальт» производит армирующее фиброволокно ТУ-5952-002-91341008–2012.
Что такое базальтохолст?
Базальтохолст — это нетканый материал, состоящий из равномерно распределенных волокон. Эти волокна соединяются друг с другом с помощью органических добавок, главным образом термореактивных смол. Они образуют холст, который после полимеризации скручивается в рулон и упаковывается для последующей отгрузки. Базальтохолст не подвержен воздействию атмосферных факторов, ультрафиолетовому излучению, материал гибкий и прочный при растяжении, не поддается гниению и сохраняет постоянство размеров. Наряду с пористостью, облегчающей его хорошую пропитываемость, он обладает высокой химической стойкостью, герметизирующими, антикоррозионными и огнезащитными свойствами.
Существует два способа производства базальтохолста: сухой и влажный. Эти способы позволяют получать различные типы холста, которые отвечают техническим требованиям многих отраслей промышленности: производство изоляционных материалов, автомобильная промышленность, строительство и т. д. Базальтохолст используется в качестве гидроизолирующего и упрочняющего материала, стабилизационного или разделительного слоя, материала для отделки поверхности или для звукоизоляции.
Особенности базальтового армирующего фиброволкна:
В настоящее время в мире армирующее фиброволокно представляет собой большой интерес, что связано с рядом факторов:
- БНВ имеют ряд характеристик, которые выгодно отличают их от стекловолокна по прочности, химической стойкости и температуре применения;
- по своим характеристикам БНВ занимает промежуточное положение между стекловолокном и углеродными волокнами;
- базальтовые породы — исходное сырье для производства БНВ — отличаются доступностью и дешевизной;
- производство осуществляется по одностадийной технологии: базальтовое сырье — волокно;
- развитие технологий и оборудования для производства БНВ за последние годы позволяет обеспечить себестоимость промышленного производства ниже уровня производства стекловолокна.
Кратко технологии производства БНВ можно представить в виде следующей последовательности операций:
- плавление базальтов и получение расплава;
- гомогенизация расплава и подготовка его к выработке;
- выработка расплава через фильерный питатель;
- вытяжка первичных волокон, нанесение замасливателя и намотка на бобины.
Деловой квартал | № 02 (406) 17.03.2025
Карбо-базальт: новый вид армирующего волокна для производства композитных материалов
Челябинская компания «Русский базальт» выпустила на рынок «революционный» продукт. Карбо-базальт — новый вид материала, который сохраняет прочность в щелочной среде.
«Подобной технологией не обладает ни одна другая компания. Это ноу-хау наших специалистов», — рассказал генеральный директор ООО «Русский Базальт» Алексей Удиванов. Новая разработка компании подтверждена сертификатами ведущих европейских исследовательских центров.
Завод «Русский Базальт» — один из ведущих производителей непрерывного базальтового волокна в России. С 2011 г. поставляет на рынок базальтовый ровинг и фибру под торговой маркой Meltrock.
Базальтовый ровинг — одна из разновидностей армирующих волокон, которые используются для производства композитных изделий. Спрос на этот армирующий материал растет как в нашей стране, так и во всем мире. Однако если в начале своего пути 80% продукции компания отправляла на экспорт, то сейчас все поставки идут на российский рынок. В последние годы его развитию способствовала поддержка государства, сотрудничество производителей с различными научными центрами. Как челябинцы открывают новые возможности для многих отраслей? Об этом говорили с руководителем компании «Русский Базальт».
Алексей Владимирович, с прекращением поставок на экспорт ваша компания ощутила негативные последствия или это, наоборот, пошло на пользу, поскольку увеличилось число клиентов в своей стране?
— Раньше мы поставляли свою продукцию в основном в Германию, но уход с этого рынка не стал критичным, мы не ощутили негативных последствий, просто произошла смена заказчиков. Рынок композитных материалов развивается, что, безусловно, радует. Авиастроение и автомобильная промышленность, строительная индустрия, производство баллонов для компримированного природного газа, спортинвентаря сегодня невозможны без нашей продукции. Например, сейчас никто не играет в хоккей деревянными клюшками, все используют карбоновые. Многие автомобильные крылья сделаны из композита.
В прошлом году мы выиграли три тендера структур «Татнефти», поскольку они используют наши материалы для консервации нефтяных скважин. Мы поставляем базальтовую фибру производителям неформованных огнеупоров, крупным предприятиям, производящим сухие строительные смеси и многим другим.
Технология производства базальтового ровинга отечественная?
— Данной технологией обладают немногие мировые производители. И это российская разработка. Не просто добытый из земной коры щебень расплавить в печах и получить из него волокно, которое в три−четыре раза тоньше волоса человека. Мы не просто обладаем технологией производства базальтового непрерывного волокна, но и постоянно ее совершенствуем.
В течение всего 2024 г. наши специалисты работали над созданием нового вида армирующего волокна. Сейчас можно констатировать, что мы добились отличных результатов и получили так называемый карбо-базальт, то есть базальтовый ровинг с элементами карбона.
В чем его преимущество?
— Относительно обычного базальтового ровинга мы улучшили щелочную стойкость материала в четыре раза. Почему это так важно? Именно высокая щелочная стойкость была одним из сдерживающих факторов применения базальтовой фибры в агрессивной среде. К примеру, фибра используется в бетонных матрицах, где как раз щелочная среда. Фибра играет роль дисперсного 3D-армирования и на протяжении длительного периода сохраняет свои физико-механические свойства, то есть не растворяется.
Переход на производство карбобазальта не потребует капитальных вложений в изменение технологического процесса производства волокна. Графеновая эмульсия представляет собой элементарные наноразмерные «пластинки» углерода. В воде или другой жидкости эмульсия используется в качестве компонента замасливателя, которым покрывают базальтовые волокна при их производстве на этапах первичной нити и дозамасливания при трощении в ровинг.
Графеновые пластины по запатентованной нами технологии покрывают базальтовые волокна в три-пять слоев и тем самым надежно защищают волокно от контакта с агрессивной щелочной средой, предотвращая коррозию.
Получение нового вида волокна я считаю прорывом, поскольку наша разработка устраняет стоп-факторы, которые мешают продвижению базальтовой фибры и ровинга на рынке. Эти материалы широко используются в строительстве. Думаю, что применение новой технологии будет способствовать взрывному росту использования карбобазальтовой фибры для производства различных конструкций, будь то строительные блоки, полы, малые архитектиурные формы и т.д.
Мы проводили совместно с немецкими партнерами исследования, которые подтвердили, что конструкции с применением базальтовой и карбобазальтовой фибры существенно отличаются по своим свойствам. За счет высокой щелочестойкости такие материалы способны выдерживать высокие механические нагрузки при минимальной толщине.
Карбобазальт в виде рубленного волокна добавляют в бетон для предотвращения трещин и контроля за их появлением на поверхности бетонных конструкций. Из фибробетона строят защитные оборонные сооружения, укрытия, дорожные мосты и другие сложные конструкции, где требуется высокая прочность, защита от ударной волны, виброустойчивость, водонепроницаемость и долговечность. Из фибробетона можно изготавливать тонкостенные строения, что снижает вес конструкций, но при этом позволяет сохранить прочностные характеристики и сократить сроки возведения объектов. Сегодня нет ограничений по отраслям, где могут использоваться композитные материалы.
Вы участвуете во многих ведущих отраслевых выставках. Что это дает предприятию?
— Возможность выхода на дополнительные рынки, прямой контакт с крупнейшими игроками. Вообще это важный элемент продвижения любой компании, ее продуктов. Безусловно, не всегда есть возможность получить какой-то быстрый эффект от выставочной деятельности, но в долгосрочном или среднесрочном периоде это выполняет важную роль. Компания «Русский базальт» неоднократно участвовала в ведущей международной выставке композитов JEC World, в том числе в составе стенда Российской Федерации.
Также мы ежегодно посещаем отраслевую выставку «КОМПОЗИТ-ЭКСПО», и нынешний год не станет исключением. Выставка будет проходить с 25 по 27 марта в Московском экспоцентре, и мы представим на ней свою продукцию. Многие наработки по улучшению качества оборудования, какие-то апгрейды мы в последующем реализуем благодаря в том числе связям, завязавшимся на выставках.
У ваших специалистов редкие компетенции. Как справляетесь с остротой кадрового вопроса?
— Костяк наших сотрудников участвует в разработке и совершенствовании технологий, и важная моя задача как руководителя — чтобы эти люди развивались, повышали свои компетенции и чувствовали заботу со стороны работодателя. В этом направлении мы, безусловно, работаем.
Сегодня на рынке труда нет готовых специалистов для нашей отрасли, поэтому сотрудники предприятия прошли разные этапы карьерного роста. Подавляющее большинство из них — это люди, которые начинали работать в компании на более низких должностях и в процессе трудовой деятельности получили дополнительные компетенции.
У нас развито наставничество, и мы серьезно занимаемся темой передачи опыта и обмена знаниями. Имеем современную, хорошо оснащенную лабораторию, где на каждом этапе контролируем вопросы качества продукции.
Какие у вас планы по развитию компании и расширению рынка сбыта продукции?
— Мы взяли курс на масштабирование бизнеса. Ведем переговоры с крупными игроками в сфере композитных изделий, в том числе рассматриваем государственные корпорации. Известно, что на базе Росатома создан мощнейший дивизион по производству композитов. Корпорация приобрела заводы, выпускающие стекловолокно, и предприятия, которые перерабатывают волокна в различные виды изделий.
То есть мы рассматриваем в своей стратегии совместную работу с крупными игроками для увеличения объемов производства и удовлетворения текущих потребностей рынка. Мы сотрудничаем со многими застройщиками региона по поставке им композитных сетки и арматуры, а также базальтовой фибры, и видим рост спроса на изделия из композитов.
Строительство — во многих подходах консервативная сфера. Мастера, прорабы привыкли работать со стальными арматурой и сеткой. Порою им тяжело объяснить, что время изменилось, новые технологии развиваются стремительно, и их нужно применять, потому что они облегчают нам жизнь. Под новые разработки заложена государственная нормативная база, которая дает право использовать их при возведении зданий. Поэтому мы уверены, что строители обратят внимание на наши продукты и будут более активно применять их в своих проектах.
Карбо-базальт: новый вид армирующего волокна для производства композитных материалов
Челябинская компания «Русский базальт» выпустила на рынок «революционный» продукт. Карбо-базальт — новый вид материала, который сохраняет прочность в щелочной среде.
«Подобной технологией не обладает ни одна другая компания. Это ноу-хау наших специалистов», — рассказал генеральный директор ООО «Русский Базальт» Алексей Удиванов. Новая разработка компании подтверждена сертификатами ведущих европейских исследовательских центров.
Завод «Русский Базальт» — один из ведущих производителей непрерывного базальтового волокна в России. С 2011 г. поставляет на рынок базальтовый ровинг и фибру под торговой маркой Meltrock.
Базальтовый ровинг — одна из разновидностей армирующих волокон, которые используются для производства композитных изделий. Спрос на этот армирующий материал растет как в нашей стране, так и во всем мире. Однако если в начале своего пути 80% продукции компания отправляла на экспорт, то сейчас все поставки идут на российский рынок. В последние годы его развитию способствовала поддержка государства, сотрудничество производителей с различными научными центрами. Как челябинцы открывают новые возможности для многих отраслей? Об этом говорили с руководителем компании «Русский Базальт».
Алексей Владимирович, с прекращением поставок на экспорт ваша компания ощутила негативные последствия или это, наоборот, пошло на пользу, поскольку увеличилось число клиентов в своей стране?
— Раньше мы поставляли свою продукцию в основном в Германию, но уход с этого рынка не стал критичным, мы не ощутили негативных последствий, просто произошла смена заказчиков. Рынок композитных материалов развивается, что, безусловно, радует. Авиастроение и автомобильная промышленность, строительная индустрия, производство баллонов для компримированного природного газа, спортинвентаря сегодня невозможны без нашей продукции. Например, сейчас никто не играет в хоккей деревянными клюшками, все используют карбоновые. Многие автомобильные крылья сделаны из композита.
В прошлом году мы выиграли три тендера структур «Татнефти», поскольку они используют наши материалы для консервации нефтяных скважин. Мы поставляем базальтовую фибру производителям неформованных огнеупоров, крупным предприятиям, производящим сухие строительные смеси и многим другим.
Технология производства базальтового ровинга отечественная?
— Данной технологией обладают немногие мировые производители. И это российская разработка. Не просто добытый из земной коры щебень расплавить в печах и получить из него волокно, которое в три−четыре раза тоньше волоса человека. Мы не просто обладаем технологией производства базальтового непрерывного волокна, но и постоянно ее совершенствуем.
В течение всего 2024 г. наши специалисты работали над созданием нового вида армирующего волокна. Сейчас можно констатировать, что мы добились отличных результатов и получили так называемый карбо-базальт, то есть базальтовый ровинг с элементами карбона.
В чем его преимущество?
— Относительно обычного базальтового ровинга мы улучшили щелочную стойкость материала в четыре раза. Почему это так важно? Именно высокая щелочная стойкость была одним из сдерживающих факторов применения базальтовой фибры в агрессивной среде. К примеру, фибра используется в бетонных матрицах, где как раз щелочная среда. Фибра играет роль дисперсного 3D-армирования и на протяжении длительного периода сохраняет свои физико-механические свойства, то есть не растворяется.
Переход на производство карбобазальта не потребует капитальных вложений в изменение технологического процесса производства волокна. Графеновая эмульсия представляет собой элементарные наноразмерные «пластинки» углерода. В воде или другой жидкости эмульсия используется в качестве компонента замасливателя, которым покрывают базальтовые волокна при их производстве на этапах первичной нити и дозамасливания при трощении в ровинг.
Графеновые пластины по запатентованной нами технологии покрывают базальтовые волокна в три-пять слоев и тем самым надежно защищают волокно от контакта с агрессивной щелочной средой, предотвращая коррозию.
Получение нового вида волокна я считаю прорывом, поскольку наша разработка устраняет стоп-факторы, которые мешают продвижению базальтовой фибры и ровинга на рынке. Эти материалы широко используются в строительстве. Думаю, что применение новой технологии будет способствовать взрывному росту использования карбобазальтовой фибры для производства различных конструкций, будь то строительные блоки, полы, малые архитектиурные формы и т.д.
Мы проводили совместно с немецкими партнерами исследования, которые подтвердили, что конструкции с применением базальтовой и карбобазальтовой фибры существенно отличаются по своим свойствам. За счет высокой щелочестойкости такие материалы способны выдерживать высокие механические нагрузки при минимальной толщине.
Карбобазальт в виде рубленного волокна добавляют в бетон для предотвращения трещин и контроля за их появлением на поверхности бетонных конструкций. Из фибробетона строят защитные оборонные сооружения, укрытия, дорожные мосты и другие сложные конструкции, где требуется высокая прочность, защита от ударной волны, виброустойчивость, водонепроницаемость и долговечность. Из фибробетона можно изготавливать тонкостенные строения, что снижает вес конструкций, но при этом позволяет сохранить прочностные характеристики и сократить сроки возведения объектов. Сегодня нет ограничений по отраслям, где могут использоваться композитные материалы.
Вы участвуете во многих ведущих отраслевых выставках. Что это дает предприятию?
— Возможность выхода на дополнительные рынки, прямой контакт с крупнейшими игроками. Вообще это важный элемент продвижения любой компании, ее продуктов. Безусловно, не всегда есть возможность получить какой-то быстрый эффект от выставочной деятельности, но в долгосрочном или среднесрочном периоде это выполняет важную роль. Компания «Русский базальт» неоднократно участвовала в ведущей международной выставке композитов JEC World, в том числе в составе стенда Российской Федерации.
Также мы ежегодно посещаем отраслевую выставку «КОМПОЗИТ-ЭКСПО», и нынешний год не станет исключением. Выставка будет проходить с 25 по 27 марта в Московском экспоцентре, и мы представим на ней свою продукцию. Многие наработки по улучшению качества оборудования, какие-то апгрейды мы в последующем реализуем благодаря в том числе связям, завязавшимся на выставках.
У ваших специалистов редкие компетенции. Как справляетесь с остротой кадрового вопроса?
— Костяк наших сотрудников участвует в разработке и совершенствовании технологий, и важная моя задача как руководителя — чтобы эти люди развивались, повышали свои компетенции и чувствовали заботу со стороны работодателя. В этом направлении мы, безусловно, работаем.
Сегодня на рынке труда нет готовых специалистов для нашей отрасли, поэтому сотрудники предприятия прошли разные этапы карьерного роста. Подавляющее большинство из них — это люди, которые начинали работать в компании на более низких должностях и в процессе трудовой деятельности получили дополнительные компетенции.
У нас развито наставничество, и мы серьезно занимаемся темой передачи опыта и обмена знаниями. Имеем современную, хорошо оснащенную лабораторию, где на каждом этапе контролируем вопросы качества продукции.
Какие у вас планы по развитию компании и расширению рынка сбыта продукции?
— Мы взяли курс на масштабирование бизнеса. Ведем переговоры с крупными игроками в сфере композитных изделий, в том числе рассматриваем государственные корпорации. Известно, что на базе Росатома создан мощнейший дивизион по производству композитов. Корпорация приобрела заводы, выпускающие стекловолокно, и предприятия, которые перерабатывают волокна в различные виды изделий.
То есть мы рассматриваем в своей стратегии совместную работу с крупными игроками для увеличения объемов производства и удовлетворения текущих потребностей рынка. Мы сотрудничаем со многими застройщиками региона по поставке им композитных сетки и арматуры, а также базальтовой фибры, и видим рост спроса на изделия из композитов.
Строительство — во многих подходах консервативная сфера. Мастера, прорабы привыкли работать со стальными арматурой и сеткой. Порою им тяжело объяснить, что время изменилось, новые технологии развиваются стремительно, и их нужно применять, потому что они облегчают нам жизнь. Под новые разработки заложена государственная нормативная база, которая дает право использовать их при возведении зданий. Поэтому мы уверены, что строители обратят внимание на наши продукты и будут более активно применять их в своих проектах.
Хотите такое же производство и технологии? Пишите!
Все права защищены. Политика конфиденциальности.
